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          公司資訊
            中山同步齒輪帶規格齊全

            磨齒加工齒輪磨齒精度6級齒輪

            經過滾齒或插齒加工得到齒輪零件的齒形,往往還要進行精加工。磨齒加工主要用于淬硬齒輪的精加工。由于磨齒能夠糾正齒輪預加工的各項誤差,因而加工精度較高。磨齒后精度一般可達6級以上。

            用連續分度展成法工作的磨齒機利用蝸桿形砂輪來磨削齒輪輪齒,因此稱為蝸桿砂輪磨齒機。其工作原理和滾齒機相同,但軸向進給運動一般由工件完成,如圖所示。鼓形修整雖然可以改善輪齒接觸線上載荷的不均勻分布,但是由于齒的兩端載荷分布并非完全相同,誤差也不完全按鼓形分布,因此修形效果也不理想。由于在加工過程中是連續磨削,所以其生產率在各類磨齒機中是的。它的缺點是砂輪修整困難,不易達到高的精度,磨削不同模數的齒輪時需要更換砂輪,聯系砂輪與工件的傳動鏈中的各個傳動環節轉速很高,用機械傳動易產生噪聲,磨損較快。這種磨齒方法適用于中小模數齒輪的成批和大量生產。


            高強度高精度磨齒齒條磨齒齒輪螺旋錐齒輪斜齒輪

            自動化“自動化”一詞越來越多地應用于磨齒加工特別是流程化生產中,包括工件安裝、換刀以及與工件流程同步的庫存分類等。自動化消除了機器空轉時間并有利于減少工序間等待時間。綠色設計的好處當然遠遠不止環保這方面,還能極大地提高帶鋸床的生產效率、降低工件的加工成本。 4 磨齒機軟件基于Windows的軟件也像應用于個人計算機一樣,廣泛應用于今天的磨齒機中(如基于Windows的設計系統和數控系統)。以前只能以紙繪圖,現在,圖形界面和算法軟件相結合的設計加修正軟件包可使齒輪幾何尺寸設計程序化和局部制造化。驅動、滾珠絲杠和位置傳感器三者間的高精度閉環控制因軟件的應用而得以實現。許多新一代磨齒機的部件配有與驅動單元分離的位置傳感器,因而具有更高的精度和熱穩定性。式位移傳感器和編碼技術保證了在高定位精度前提下,反饋數據的高速傳輸和機床傳動的穩定性。


            5 機床外形如今的磨齒機外形更小,占地更少,這使制造商能更好地使用有限的生產區域,以“創造”更多可用空間,不必把錢花在擴建廠房的“磚塊與水泥”上,而用于購置設備。 6 新材料砂輪先進的陶瓷結合劑砂輪和電鍍立方氮化硼(CBN)砂輪有著同樣高的生產效率。也就是齒輪減速機的輪齒齒圈相對于軸中心線的偏心,這種偏心是由于在安裝齒輪減速機的零件時,零件的兩中心孔與工作臺的回轉中心安裝不重合或偏差太大而引起。由于“混合顆?!毙秃铣晌镏惺褂昧诵虏牧弦约罢辰庸に嚨倪M步,提高了陶瓷結合劑砂輪的強韌性、形狀精度保持力、材料切除力和耐用性。這些優異性能來源于高性能顆粒結構和增大的孔隙度。同時,良好的顆粒結構減少了磨削壓力,降低了磨削溫度?,F在,由于使用了高壓冷卻液系統的新冷磨型陶瓷磨粒,而使得電鍍CBN砂輪和陶瓷結合劑砂輪的選擇變得困難。但電鍍CBN砂輪比陶瓷結合劑砂輪操作簡單,安裝時間短,對操作者技術能力要求較低,提供了一個相對CBN磨粒陶瓷結合劑砂輪更可行的低成本選擇。


            滾插齒加工帶有臺肩的齒輪以及空刀槽很窄的雙聯或多聯齒輪

            滾插齒的應用范圍與齒輪加工

            (1)加工帶有臺肩的齒輪以及空刀槽很窄的雙聯或多聯齒輪,只能用插齒。這是因為:插齒刀“切出”時只需要很小的空間,而滾齒則滾刀會與大直徑部位發生干涉。

            (2)加工無空刀槽的人字齒輪,只能用插齒;

            (3)加工內齒輪,只能用插齒。

            (4)加工蝸輪,只能用滾齒。

            (5)加工斜齒圓柱齒輪,兩者都可用。但滾齒比較方便。插制斜齒輪時,插齒機的刀具主軸上須設有螺旋導軌,來提供插齒刀的螺旋運動,并且要使用專門的斜齒插齒刀,所以很不方便。

            目前,磨齒加工滾齒加工朝著以下兩個方和發展①采用高速滾齒機?,F在加工中等模數鋼質齒輪的切削速度一般只有25—50m/min,原因在于滾齒機剛度差,滾刀耐用度低。未來齒輪正向重載、高速、高精度和高效率等方向發展,并力求尺寸小、重量輕、壽命長和經濟可靠。實踐證明,只要機床具備足夠的剛度和良好的抗振性,即使使用現有的高速滾齒機,如果采用硬質合金滾齒刀,則切削速度可達300/min上,軸向進給達6-8mm/r,因為加工效率大大地提高;②在滾齒機上進行硬齒加工。采用硬質合金滾刀對齒面進行加工,使傳統的硬齒面加工工藝有了很大的改變。首先對于普通精度硬齒輪,就可以用硬質合金滾刀直接進行精滾加工,(以往這類齒輪必須在磨齒機上進行磨削加工)從而大大降低了加工成勻的精磨余量。從面大大縮短磨齒工作時間,還提高了磨齒的質量,因此,這是一項很有發展前途的新齒輪加工工藝。


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